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    9月12日上午10時20分，隨著總重達231.86噸的廣東臺山核電站二號核島穹頂吊裝到位，這一目前世界上單機容量最大的核電機組建設宣告正式封頂。此舉標志著我國已全面掌握了EPR三代核電建造技術。

廣東臺山核電站二號核島穹頂吊裝現場。

    據悉，由歐洲主導的EPR是與美國的AP1000并列的當代最先進的三代核電技術。后者，我國正在浙江三門和山東海陽建設世界首批AP1000自主化依托項目共4臺機組;前者，封頂的廣東臺山核電站則是我國首座、全球第三座采用EPR技術建設的大型商用核電站，其單機容量175萬千瓦，是目前全球單機容量最大的核電機組。

    該核電站承建方、中核建華興公司總經理徐曉明介紹，總投資約502億元的臺山核電站是中法兩國在核能領域的最大合作項目，具有體量大、結構復雜、建造工期短的特點。作為國內核電建設主力軍，中核建參與了國內所有核電站反應堆部分的建設;而國內現有在役的11臺核電機組中，華興作為中核建旗下名列前茅的專業公司，承擔了其中7臺核島反應堆的建設。此次臺山項目，華興承擔了其一號核島的全部土建工程施工，二號核島鋼襯里底板、筒體和穹頂制作安裝，二號核島不銹鋼襯里制作安裝以及部分核輔助廠房的建設，并對二號核島土建施工提供全面技術支持。

    中核建華興根據EPR核電堆型特點，對關鍵施工工藝進行重點研究、掌握及優化，截至目前，共申報專利93項，已獲得授權23項，目前已形成成套專有技術和施工工藝。如在混凝土施工方面，采用混凝土配合比雙摻技術，降低水化熱，控制混凝土結構內部溫度，成功實施核島筏基大體積混凝土澆筑，單次澆筑量達9300立方米，刷新了世界核電站最大體量混凝土澆筑紀錄，施工質量遠超世界同類堆型核電站。根據設計文件要求，首次開展犧牲混凝土的國產化研究，成功用國產原材料配制出完全滿足要求的犧牲混凝土，采購成本僅為國外進口同類產品的1/10。創造性地在國內首次采用鋼襯里模塊化施工工藝，反應堆廠房鋼襯里截錐體和筒體1—4層均采用車間分片預制、現場模塊組裝、一次性整體吊裝就位方式進行施工，與傳統施工法相比，節約建造工期80天。此外，首次在國內核電預應力施工中采用觸變漿及灌漿工藝，首次在后貼法不銹鋼覆面施工中采用單面焊雙面成型工藝等，均得到全球業界的高度認可。