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　　縱觀全球，核電強國的背后都有強大的裝備制造業支撐。記者近日從中廣核了解到，在我國，核電設備國產化率已從大亞灣核電站的1%提高到“華龍一號”示范工程——廣西防城港核電二期的86.7%，見證了我國核電一步一個腳印不斷發展的歷程。

　　推動核電設備國產化

　　在1987年開工建設的大亞灣核電站，核電設備國產化率僅為1%。當時大亞灣核電站的進口比例達到99%，連大宗的材料如鋼筋水泥都需要進口，僅調試鍋爐是中國生產的。至1997年嶺澳一期核電站建設時，依然是外方設備總包采購，但中廣核利用中方設備采購分包的機會，有意識地推動國內設備制造企業承擔核電設備的部分國內采購，一舉使設備國產化率達到了30%。

　　到了嶺澳二期，設備國產化是其一大特色，兩臺機組國產化率達到64%。“中國制造”在核電領域以“嶺澳二期”項目為依托，漂亮地完成了令人矚目的核電設備自主化、國產化進程的跳躍。在該項目，首次實現了以蒸汽發生器為標志的百萬級核電站主設備的國產化。

　　關鍵材料、核心技術全面自主化

　　2009年，中廣核工程有限公司發起成立了“中廣核核電設備國產化聯合研發中心”。期間，聯合研發中心設備研發和成套供貨能力得到了長足發展，其中：核島主設備大型鍛件原材料和設備制造全面實現自主化；核電泵閥國產化填補空白、實現突破；核電站電氣設備全面實現自主化；核級儀控系統研制成功，廣利核公司的數字化儀控平臺“和睦系統”實現全面自主化。

　　談起這段歷史，中廣核工程有限公司副總經理伍伯基感觸頗深，他表示，陽江項目是中廣核20年來在核電核心技術領域實現跨越式發展的真實縮影。陽江1、2號機組采用CPR1000技術，3、4號機組采用CPR1000+技術，5、6號機組采用ACPR1000技術。從二代技術CPR1000，到具備三代核電主要技術特征的ACPR1000，陽江項目實現了關鍵材料、核心技術的全面自主化、國產化。

　　目前，陽江核電5/6號機組國產化率達到85%，實現了反應堆壓力容器、蒸汽發生器、穩壓器、堆內構件、安注箱、硼注箱、控制棒驅動機構、主泵、主管道和環吊、汽輪發電機等重要設備的自主設計、自主制造。自主研發的核級儀控系統（DCS）——“和睦系統”通過了國家鑒定，并應用于陽江5、6號機組、田灣5、6號機組，打破國外廠商技術壟斷。

　　打造核電工程生態圈

　　在中廣核及其他核電產業鏈上企業的共同努力下，國內核電建設的設備國產化率持續提升。從紅沿河1號機組的75%，提升至“華龍一號”示范工程防城港二期的86.7%。

　　值得一提的是，華龍一號示范項目——中廣核廣西防城港核電二期核島和常規島主設備全面立足國內采購，核級泵100%實現國產化，采用我國自主知識產權的數字化儀控“和睦系統”，“神經中樞”也實現中國制造。關鍵材料、核心技術的全面自主化、國產化，將帶動產業鏈共同“走出去”，促進高端產能輸出。

　　曾幾何時，我國的設備制造企業僅僅只能制造核電站小部分的設備，而今卻擁有了完全自主知識產權的三代核電技術“華龍一號”，并可實現核心設備全部國產化。我國核電設備制造企業發展速度可見一斑。

　　中廣核工程有限公司總經理陳映堅表示，中廣核依托20臺CPR1000在建機組逾2000億的設備總投資市場，帶動了整個產業鏈企業共同發展。通過消化吸收引進技術、自主創新和大規模技術改造，建成了具有國際先進水平的核電裝備制造基地，掌握了核島和常規島關鍵設備設計、制造核心技術。目前，中廣核工程有限公司作為牽頭企業，聯合87家核心企業成立核電設備研發中心，共享資源共同進步，帶動5400家供應商，打造核電工程生態圈，推進核電產業鏈發展。