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從曾經(jīng)99%的設(shè)備原材料依靠進(jìn)口，到今天的“華龍一號”機組具備整機100%國產(chǎn)化能力，回首來時路，核電裝備產(chǎn)業(yè)的發(fā)展可謂“輕舟已過萬重山”。在華龍項目高質(zhì)量批量化建設(shè)穩(wěn)步推進(jìn)的新形勢下，中廣核工程積極踐行新發(fā)展理念，謀劃打造核電裝備產(chǎn)業(yè)鏈“鏈長”，帶動上下游5400余家企業(yè)共同發(fā)展，實現(xiàn)關(guān)鍵設(shè)備自主可控，書寫華龍從“中國制造”到“中國創(chuàng)造”的跨越。

從“信息孤島”到“零時差協(xié)同”

數(shù)字基建潤滑產(chǎn)業(yè)鏈紐帶

2025年8月4日，中廣核工程設(shè)備采購與成套中心主導(dǎo)的中廣核數(shù)字供應(yīng)鏈（WE-LINK）系統(tǒng)與產(chǎn)業(yè)鏈數(shù)字化標(biāo)桿示范區(qū)供應(yīng)商哈電集團(tuán)（秦皇島）重型裝備有限公司的不符合項（NCR）系統(tǒng)成功實現(xiàn)無縫對接，核電行業(yè)首次實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈級質(zhì)量數(shù)據(jù)直通。哈電重裝工作人員在本公司系統(tǒng)錄入數(shù)據(jù)后，一次點擊，數(shù)據(jù)立即傳送至WE-LINK，同步啟動審核、批準(zhǔn)處理流程。系統(tǒng)自動識別報送數(shù)據(jù)，有效避免漏報、遲報；廠家也可實時查詢NCR審批狀態(tài)、處理意見，流程透明可控，解決了制造類NCR傳統(tǒng)人工需“兩次錄入”的問題。產(chǎn)業(yè)鏈上下游協(xié)同效能與管理精度實現(xiàn)“雙提升”，跨公司協(xié)作響應(yīng)周期實現(xiàn)“日級”到“小時級”的壓縮。

▲“兩通一智”數(shù)字供應(yīng)鏈建設(shè)規(guī)劃

數(shù)字化轉(zhuǎn)型是推動制造業(yè)技術(shù)升級、實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的關(guān)鍵路徑。信息技術(shù)的迅猛發(fā)展讓產(chǎn)業(yè)鏈的全天候在線協(xié)同成為可能，為提升核電項目的建設(shè)質(zhì)量和運營效率提供了全新動能。中廣核工程積極探索數(shù)字化轉(zhuǎn)型向產(chǎn)業(yè)延伸新路徑，以設(shè)計數(shù)據(jù)為源頭，以實現(xiàn)“兩通一智”為目標(biāo)，全力打造數(shù)字供應(yīng)鏈核心業(yè)務(wù)系統(tǒng)，實現(xiàn)業(yè)務(wù)流程在線協(xié)同，促進(jìn)業(yè)務(wù)互通、數(shù)據(jù)共享。目前，已陸續(xù)建成質(zhì)量管理、技術(shù)管理、文件管理、進(jìn)度管理等功能模塊，并聯(lián)合東方汽輪機、上海一機床、哈電重裝、東方重機和蘇州紐威等首批5家企業(yè)，試點開發(fā)業(yè)務(wù)貫通流程，共同打造“數(shù)字供應(yīng)鏈標(biāo)桿示范區(qū)”。

目前，已有3665個供應(yīng)商用戶賬戶完成注冊。這一在線協(xié)同平臺的建立，不僅提高了核電項目的管理效率和質(zhì)量管控水平，也為供應(yīng)商及相關(guān)方提供了更加開放、透明的合作環(huán)境，樹立起核電裝備產(chǎn)業(yè)鏈數(shù)字化轉(zhuǎn)型新標(biāo)桿。

從“單點減排”到“全鏈降碳”

綠色創(chuàng)新激活產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)

2024年4月13日，機械手臂精準(zhǔn)地操控焊槍送入陸豐5號機組第三臺蒸汽發(fā)生器管板管孔，并順利開始起弧焊接，全球首臺核電蒸汽發(fā)生器管子管板焊接機器人正式投入工程化應(yīng)用，實現(xiàn)智能化制造重要技術(shù)突破。

▲蒸汽發(fā)生器管子管板焊接機器人在陸豐項目蒸汽發(fā)生器制造中成功應(yīng)用

與傳統(tǒng)手持式焊槍焊接不同，焊接機器人的投用可以減少管子管板接頭焊接中的人因影響因素，解決傳統(tǒng)焊接“接頭數(shù)量多、焊接工作量大、關(guān)鍵資源占用時間長”的痛點，大幅提升焊縫質(zhì)量，且機器人可以24小時連續(xù)工作，只需工人在旁進(jìn)行監(jiān)督，可有效改善作業(yè)環(huán)境，提升操作效率。

蒸汽發(fā)生器管子管板焊接機器人，是中廣核工程攜手設(shè)備產(chǎn)業(yè)鏈開展綠色智能制造應(yīng)用場景研究和關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)的成果之一。中廣核工程高度重視綠色產(chǎn)業(yè)鏈建設(shè)，聯(lián)合產(chǎn)業(yè)鏈龍頭企業(yè)開展智能制造技術(shù)研發(fā)，提升設(shè)備生產(chǎn)制造效率，降低生產(chǎn)成本和能耗，深入促進(jìn)產(chǎn)業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型。同時實施綠色采購，將環(huán)境保護(hù)和資源節(jié)約的理念，貫穿招標(biāo)采購、裝備制造、包裝運輸、設(shè)備維護(hù)全過程，促進(jìn)供應(yīng)商使用先進(jìn)工藝和生產(chǎn)設(shè)備，采取綠色環(huán)保措施，推進(jìn)“全鏈降碳”。

▲上海電氣核電設(shè)備制造基地

以產(chǎn)業(yè)鏈“鏈長”建設(shè)為契機，中廣核工程引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)鏈上下游5400家企業(yè)推進(jìn)綠色低碳轉(zhuǎn)型，致力解決“真”問題，持續(xù)突破關(guān)鍵核心技術(shù)，引領(lǐng)核電設(shè)備產(chǎn)業(yè)鏈不斷發(fā)展，形成了以一重、二重和上重為龍頭的大型鑄鍛件和反應(yīng)堆壓力容器制造基地，以東方電氣、上海電氣和哈爾濱電氣為龍頭的核電設(shè)備制造基地，以沈陽鼓風(fēng)機集團(tuán)、上海阿波羅、重慶水泵、中核蘇閥、江蘇神通為代表的核級泵閥制造基地，以中廣核數(shù)科為代表的核級儀控系統(tǒng)設(shè)備制造基地。通過系統(tǒng)構(gòu)建，一大批數(shù)字化、綠色化成果落地，為核能產(chǎn)業(yè)鏈升級注入不竭“綠色動力”，有力保障核電機組高端穩(wěn)定、低碳高效運行。

從“硬骨頭”到“硬實力”

自主創(chuàng)新筑牢產(chǎn)業(yè)鏈安全防線

2023年9月，上海臨港，滬東重機廠房內(nèi)柴油機組轟鳴聲震耳欲聾，技術(shù)負(fù)責(zé)人葉鑫緊盯示波器上抽搐的波形，“機械調(diào)速器與電子調(diào)速器參數(shù)不匹配！”此時試驗臺溫度高達(dá)42℃，噪音達(dá)110分貝，團(tuán)隊迅速開啟“地毯式偵查”，逐項排查密密麻麻的參數(shù)，直到轉(zhuǎn)速曲線最終從躁動的鋸齒波蛻變?yōu)閮?yōu)雅的收斂線。

這個正在被攻關(guān)的設(shè)備便是被稱為我國核電重大設(shè)備國內(nèi)研發(fā)“硬骨頭”的應(yīng)急柴油發(fā)電機組，是核電站應(yīng)急供電系統(tǒng)的“最后一道防線”，對保障核安全發(fā)揮著至關(guān)重要的作用。從二十年前的整機國外進(jìn)口，到后來國外專利授權(quán)制造，國內(nèi)一直沒有核電應(yīng)急柴油發(fā)電機組機型。為啃下這塊“硬骨頭”，打破“花大價錢還要受氣”的局面，中廣核工程于2022年牽頭聯(lián)合滬東重機有限公司成立“核柴一號”研發(fā)聯(lián)合黨員攻堅隊，承擔(dān)起實現(xiàn)科技自立自強的光榮使命。首次作戰(zhàn)會上，他們立下“軍令狀”——三年內(nèi)完成“華龍一號”應(yīng)急柴油發(fā)電機組的研發(fā)。

▲我國具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核電站應(yīng)急柴油發(fā)電機組“核柴一號”

2024年12月16日，我國具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核電站應(yīng)急柴油發(fā)電機組——“核柴一號”正式發(fā)布，多項核心性能指標(biāo)、可靠性指標(biāo)達(dá)到國際先進(jìn)水平，標(biāo)志著我國首次完全具備核電站應(yīng)急柴油發(fā)電機組自主設(shè)計及制造能力。三載磨礪，中廣核工程整合數(shù)十家上下游產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)優(yōu)勢資源，突破核電站應(yīng)急柴油發(fā)電機組性能設(shè)計、溫度場模擬、機器鑄造加工等關(guān)鍵技術(shù)，形成26項技術(shù)專利。“核柴一號”具備啟動快速可靠、平均無故障時間大于2000小時、平均修復(fù)時間小于10小時、集成化和智能化程度高等特點。

如今，“核柴一號”已成為行業(yè)標(biāo)桿，將陸續(xù)用于福建寧德、廣東太平嶺、山東招遠(yuǎn)等新建核電項目，對保障我國核電工程建設(shè)和安全運維具有重要意義。為提升核電產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈韌性、推動核心裝備自主可控，中廣核工程已累計完成核電汽輪機抽汽止回閥、核電汽輪機抗燃油泵等攻關(guān)專項任務(wù)104項、應(yīng)用275次，“華龍一號”新建核電機組裝備國產(chǎn)化率已達(dá)95%以上。